脚轮制造企业全面生产维护（TPM）体系深入推行实施方案

2026-1-25 8:40:11

  为系统性提升设备综合效率（OEE），夯实生产系统稳定性，强化企业核心竞争力，特制定本全面生产维护（TPM）体系推行方案。本方案旨在构建全员参与、全过程控制、全系统管理的设备维护与生产保障文化，实现从被动维修向主动预防、从依赖个人经验向依靠系统管理的根本转变。

一、 指导思想与总体目标

（一）指导思想

以“设备是制造之基，人人是维护之主”为核心理念，秉持“零故障、零不良、零事故、零浪费”的挑战目标，将TPM深度融入企业运营血脉。我们强调，TPM不仅是维护部门的工作，更是涉及生产、技术、质量、管理等所有部门的系统性工程，其灵魂在于激发全体员工的自主管理与持续改善精神。

（二）总体目标（三年期）

设备效率目标：关键设备综合效率（OEE）在现有基础上，第一年提升15%，三年内提升35%以上。

故障控制目标：突发故障停机时间年均减少30%；平均故障间隔时间（MTBF）显著延长，平均维修时间（MTTR）明显缩短。

质量关联目标：因设备原因导致的产品批次不合格率下降50%。

安全与环境目标：达成重大设备安全事故为零，设备相关微小事故发生率下降70%；能源消耗率（单位产值）年均降低5%。

体系与文化目标：建立系统化、标准化的TPM管理体系文件；形成浓厚的全员自主维护与改善氛围，相关主题活动员工参与率超过85%。

二、 推行原则

领导率先，全员参与：高层深度承诺与支持，中层强力推动与协调，基层全员学习与实践。

循序渐进，标杆引领：分阶段、分步骤实施，选取典型车间、重点生产线树立样板，积累经验后全面推广。

立足现场，注重实效：一切活动围绕生产现场展开，以数据（OEE、故障记录等）衡量成效，解决实际问题。

体系融合，持续改善：将TPM与现有质量管理、安全生产、精益生产等体系有机结合，融入日常管理，并建立持续改善机制。

三、 核心支柱与实施内容

TPM推行围绕八大支柱展开，结合企业实际，分层次、有重点地推进：

第一支柱：自主维护

目标：培养操作人员对自己所使用设备的“主人翁”意识和基本维护能力。

内容：

初期清扫与问题发掘：操作工在专业维护人员指导下，对设备进行彻底清扫，并在过程中发现微缺陷（如松动、磨损、泄露、污染源、困难部位等）。

发生源与困难部位对策：针对发现的问题，制定并实施改善措施，如增设防护罩、改进润滑点、简化清扫工具等。

制定自主维护暂定标准：建立清洁、润滑、紧固、点检的简易可视化标准（如标签、图表），明确内容、方法、周期、责任人。

总点检：操作工学习设备基本构造、功能原理及点检技能。

自主点检：操作工按照标准，独立执行日常点检并记录。

标准化与彻底自主管理：将自主维护活动标准化、制度化，并不断延伸维护范围与深度。

第二支柱：专业维护

目标：建立专业、高效的预防维护和计划维修体系，支持自主维护。

内容：

完善设备基础管理：建立并完善设备台账、技术档案、维修履历。

强化预防维护体系：基于设备重要性和历史数据，制定并优化定期点检、定期保养、预防性维修计划。

提升维修技术能力：开展针对性培训，提升维修人员故障快速诊断、精密维修及改良维修能力。

推进维修备件管理：优化备件分类（ABC分类），建立合理库存，缩短备件采购周期。

引入状态监测技术：对关键、大型设备逐步引入振动分析、红外测温等状态监测手段。

第三支柱：焦点改善

目标：系统性解决影响设备效率与性能的慢性损失和瓶颈问题。

内容：

成立跨部门改善小组：针对特定重大损失（如速度损失、空转短暂停机、性能低下、质量缺陷等）组建团队。

运用问题解决方法：采用PDCA循环、PM分析、why-why分析等工具，深入分析根本原因。

实施改善对策：从技术和管理层面制定并实施改善措施。

标准化与推广：将有效对策标准化，并在类似设备或环节推广。

第四支柱：初期管理

目标：将TPM理念前移至新设备、新产品的规划、设计与制造阶段，追求寿命周期成本最优。

内容：

建立初期管理流程：制定新设备规划、采购、安装、调试、验收的管理规范。

开展维护预防设计：在设备选型或定制时，提出易于维护、易于操作、可靠性高的要求。

加强安装调试管理：确保设备安装质量，收集调试数据，完成初期流动管理。

第五支柱：质量维护

目标：确保设备精度和工艺稳定性，从设备侧保证产品质量。

内容：

分析设备与质量关联：梳理关键质量特性与设备工艺参数、部件状态的对应关系。

实施设备条件管理：对影响质量的关键设备条件（如温度、压力、速度、定位精度等）进行严格控制与管理。

开展定期精度校验：建立关键设备、模

第六支柱：安全、健康与环境

目标：创造安全、舒适、环保的工作环境。

内容：

识别与消除安全隐患：将安全点检融入自主维护和专业点检内容。

改善作业环境：治理污染源、降低噪音、改善照明，实现“4S”（整理、整顿、清扫、清洁）的常态化。

加强安全培训与意识教育。

第七支柱：事务与效率改善

目标：提升生产管理、计划调度、物料供应等间接部门的效率，支持生产现场。

内容：在非制造部门引入TPM理念，消除业务流程中的浪费，提升办公效率和服务现场响应速度。

第八支柱：教育与培训

目标：提升全员技能与意识，为TPM成功推行提供人才保障。

内容：

制定分层培训计划：针对高层、中层、推进骨干、班组长、操作工、维修工设计不同课程。

建立内部培训师队伍。

采用多样化培训形式：课堂培训、现场实操、OPL（一点课程）、案例分析等。

四、 组织架构与职责

公司级TPM推行委员会：由总经理担任主任，生产、设备、技术、质量、人事等部门负责人为委员。负责方针制定、资源保障、重大决策评审。

TPM推行办公室：设专职推进负责人，负责日常推进工作的策划、协调、跟踪、考核与宣传。

部门/车间级TPM实施小组：由部门/车间负责人担任组长，负责在本区域具体推行TPM各项活动。

现场活动小组：以班组、生产线或设备为单位组建，是开展自主维护、焦点改善等活动的核心细胞组织。

五、 推行阶段与主要任务（三年规划）

第一阶段：启动与准备（第1-6个月）

高层决策与宣言，建立组织。

制定详细推行计划与考核办法。

全员TPM启蒙教育，宣传造势。

选择样板区域（如某条重点装配线），启动第一支柱（自主维护）初期步骤。

第二阶段：样板实施与扩展（第7-18个月）

在样板区深入实践自主维护各步骤，同步开展专业维护强化和焦点改善活动。

总结样板区经验，形成标准模式。

召开现场成果发布会，表彰先进。

将TPM活动逐步推广至其他主要车间和生产线。

系统导入第二、三支柱。

第三阶段：全面推行与体系固化（第19-30个月）

在全公司范围内全面展开八大支柱活动。

深化专业维护体系建设，引入先进维护技术。

推动初期管理、质量维护等支柱的落地。

完善TPM管理体系文件，将其纳入公司常态化管理。

建立内部自主诊断与评审机制。

第四阶段：持续提升与挑战更高目标（第31-36个月及以后）

追求更高水平的“零化”目标。

将TPM理念向供应链上下游延伸。

培养内部专家，形成自我持续改善的文化。

六、 考评与激励

建立多维评价指标体系：包括OEE提升率、故障率、改善提案数量与质量、活动板维护、小组活动参与度、培训课时等。

实施定期诊断与评审：推行办公室定期组织对各部门/车间活动进展进行检查、诊断和评分。

构建多元化激励措施：将TPM绩效与部门及个人考核挂钩；设立专项奖励基金，用于表彰优秀团队、个人及改善成果；提供培训、晋升等发展机会。

七、 资源保障

人员保障：确保推行办公室专职人员配备，鼓励员工参与活动的时间。

培训保障：编制培训预算，开发内部课程，引入外部专家资源。

经费保障：预算用于改善活动、工具配备、奖励、宣传等。

技术保障：支持必要的检测工具、信息化管理系统（如EAM/CMMS）的引入与开发。

推行TPM是一场深刻的管理变革与文化革新，需要坚定的决心、持久的耐心和全员的智慧。让我们共同携手，以TPM为利器，打造世界级的生产运营体系，为企业持续、健康、快速发展奠定坚实的基础。